Liukkauden vaikutus kalvon tuotantoon, painamiseen, laminointiin ja pussien valmistukseen
Vaikutus kalvon käämityksen kireyteen ja laatuun:Laminoidun kalvon kerrosten välinen paine ja etäisyys kelauksen jälkeen liittyvät läheisesti yksittäisten substraattien tasaisuuteen, painettujen kuvioiden suunnitteluun ja mustekerrosten paksuuteen. Paksumpi mustekerros lisää kovuutta käämityksen jälkeen, mikä lisää painetta ja pienentää kerrosten välistä etäisyyttä. Alueilla, joilla on paksummat mustekerrokset, liukuaineiden kulkeutumisen todennäköisyys ja määrä kalvosta toiseen on suurempi. Tästä johtuen kuumasaumatun pinnan kitkakerroin alueilla, joilla on paksummat mustekerrokset, on huomattavasti suurempi kuin alueilla, joilla on ohuempia tai ei lainkaan mustekerroksia.
Lisäksi, jos komposiittikalvon kitkakerroin on liian alhainen, kalvon sisä- ja ulkokerroksen välinen kitkavoima kelauksen aikana on minimaalinen. Rullan halkaisijan kasvaessa kitkavoima ei välttämättä tue kalvon siistiä kelausta, mikä johtaa teleskooppimiseen, vaikeuttaa siirtymistä seuraavaan tuotantoprosessiin ja vaatii uudelleenkelausta. Joissakin tapauksissa väärä kelaus voi johtaa rullan hajoamiseen, mikä johtaa materiaalihukkaan. Toisaalta, jos kitkakerroin on liian korkea käämityksen aikana, se voi aiheuttaa laatuongelmia, kuten voimakasta rypistymistä ja kalvon rikkoutumista.
Vaikutus automaattisiin pakkaus- ja pussien valmistusprosesseihin:Kitkakerroin on ratkaiseva indikaattori komposiittikalvojen käytössä, kun eri pakkausmateriaaleilla on erilaiset vaatimukset. Automaattisten pakkaus- ja pussienvalmistuskoneiden yhteydessä laitteiden edistyessä ja tuotantonopeuksien noustessa komposiittikalvojen tarkan ja korkeamman kitkakertoimen kysyntä kiristyy. Tyypillisesti automaattisten pakkauskalvojen kalvon pinnan kitkakertoimen vaaditaan olevan välillä 0,20 - 0,30 (viitaten BOPA-kalvoon), ja vielä pienempiä vaatimuksia nopealle koodaukselle (pussien valmistus) ) yli 250 tuotetta minuutissa. Erikoisprosesseissa tai kohdistetuissa tuotteissa on noudatettava varovaisuutta harkittaessa erittäin pieniä kitkakertoimia. Kalvon ja metallin välisen kitkakertoimen säätäminen tietyllä alueella on välttämätöntä, kun otetaan huomioon kalvon kosteuden imeytyminen käytön aikana. Materiaalit, kuten nailonkalvo ja pergamiinipaperi, osoittavat korkeammat kitkakertoimet kosteuden imeytymisen jälkeen. Jos kitkakerroin on liian alhainen, saattaa ilmetä ongelmia, kuten epävakaa materiaalin syöttö, luistaminen vedon aikana, virhe elektronisessa katseenseurannassa, verenvuoto pussien valmistuksen leikkauksessa tai epäjohdonmukaiset valmiin tuotteen tekniset tiedot, mikä johtaa lisääntyneeseen hävikkiin. Toisaalta liian korkea kitkakerroin johtaa lisääntyneeseen kitkavoimaan kalvon ja koneen välillä, mikä vaikeuttaa materiaalin vetämistä ja aiheuttaa syöttövaikeuksia, materiaalin venymistä tai repeytymistä, mikä lopulta häiritsee tuotantoprosessia.