Tulostusprosessien vaikutus Pearl Pigment -musteen vaikutuksiin
Helmiäisvärit soveltuvat erilaisiin painomenetelmiin, mutta eri painoprosesseilla voi olla merkittävä vaikutus painomateriaalien laatuun. Tulostuslaadun varmistamiseksi tulostusprosessien tulee vastata helmiäisvärien ominaisuuksia. Siksi tulostusprosesseissa on otettava huomioon tietyt vaatimukset helmiäisvärien suorituskyvyn täyttämiseksi.
Helmiäis-offsetpainatuksessa, jossa painonopeudet ovat suuret ja vaativat alhaisen musteen viskositeetin helmiäisvaikutelman saavuttamiseksi, suurempikokoisten helmipigmenttien valinta voi johtaa riittämättömään musteen siirtoon musteteloilla. Suuret nopeudet aiheuttavat liiallista kitkaa telojen välillä, murskaavat helposti hilseilevät pigmentit ja estävät helmiäisvaikutelmien näyttämisen. Hitaammat nopeudet voivat johtaa telojen pinoamisongelmiin. Kimalleefektin parantamiseksi suurempikokoisten helmiäispigmenttien käyttö edellyttää musteen ohentamista virtauksen parantamiseksi, mikä hidastaa kuivumista ja vaikuttaa tulostusnopeuteen, mikä johtaa pakkoseisokkeihin - haastava ongelma offsetpainatuksessa.
Syväpainossa helmiäisväreillä, vaikka painetulla pinnalla saavutetaan riittävä kiilto ja huomattava määrä helmiäispigmenttejä, on haastavaa saada aikaan kimalteleva vaikutus. Tämä johtuu siitä, että painolevyssä oleva kaiverrettu sylinteri siirtää selektiivisesti hienompaa, vähemmän heijastavaa helmijauhetta alustalle, kun taas suurempia hiutalehiukkasia jää levyn syvennyksiin, mikä johtaa riittämättömään helmiäispigmentin siirtymiseen paperiin ja näin ollen kimaltelemattomuuteen. vaikutus.
Helmiäisvärien silkkipainoprosesseilla on selkeät vaatimukset verrattuna muihin mustepainomenetelmiin. Käytettäessä suurempikokoisia helmiäispigmenttejä, niillä on monisuuntaisia heijastavia ominaisuuksia, jotka tuottavat tasaisen ja loistavan helmiäiskiillon. Silmäkoon huolellinen harkinta on kuitenkin ratkaisevan tärkeää. Verkkoaukon tulee olla 1,5–2,5 kertaa suurempi kuin pigmentin enimmäishiukkaskoko tukkeutumisen estämiseksi ja musteen tasaisen siirron varmistamiseksi. Tasapainon löytäminen on välttämätöntä, koska liian alhainen mesh-määrä voi vaikuttaa graafiseen tarkkuuteen ja johtaa liian karkeisiin kuviin. Helmiäisvärien valmistajien tulee ilmoittaa pigmentin hiukkaskoko tuotteen pakkauksessa käyttäjän viitettä varten.
Saatavilla olevan data-analyysin perusteella kiille-titaani helmiäispigmenttien pitoisuus (massaprosentti) vaihtelee merkittävästi eri painomenetelmien välillä, ja silkkipainatuksessa on alhaisin pitoisuus (8 %-15 %). Sisältö vaihtelee 15 %-25 % syväpainossa, fleksopainatuksessa ja 30 % offsetpainossa. Siksi silkkipainatuksen käyttöönotto voi vähentää tuotantokustannuksia.
Yhteenvetona voidaan todeta, että kiille-titaanihelmiäispigmentit edustavat uutta konseptia optisissa väriä vaihtavissa pigmenteissä, joilla on valtava kehityspotentiaali. Lisätutkimuksen, jatkuvan tuotannon kustannusten alenemisen ja laajemman käyttökohteen myötä kiille-titaanihelmiäispigmentit tuovat epäilemättä tietä laajalle käytölle, tarjoten käyttäjille kätevämpiä tuotevalintoja ja -sovelluksia lähitulevaisuudessa.